Способы уплотнения бетонной смеси
Промышленный выпуск комплекта панелей с рельефным рисунком для строительства школы осуществлялся на ДСК-5 в г. Колпино. При разработке технологии и организации на комбинате технологической линии изготовления панелей главная задача заключалась в получении изделий с гладкой, беспористой лицевой поверхностью и четким контуром рельефа.
Как известно, главным вопросом в решении указанной задачи является выбор материала фигурных матриц и способа уплотнения бетонной смеси при формовке декоративных элементов. Установлено, что наилучшее качество поверхности рельефных изделий достигается при применении стеклопластиковых матриц, изготавливаемых на основе эпоксидной или полиэфирной смол с армированием несколькими слоями стеклоткани.
Для формования таких изделий наиболее эффективным является ударный метод (шок-метод). Последний осуществляется на шок-столе, являющемся агрегатом с новым принципом воздействия (ударного) на бетон. Шок-стол имеет довольно простую конструкцию, заключающуюся в следующем. На нижней части его расположен механизм привода, который состоит из продольного вала, соединенного с помощью зубчатых передач с поперечными валами. На последних находятся кулачковые механизмы, преобразующие вращательное движение в вертикально-поступательное, передаваемое верхней части стола.
При вращении кулачков верхняя часть стола поднимается, после чего под действием собственной массы и установленной на нем формы с бетоном падает вниз, ударяясь головками рельс, закрепленных на верхней и нижней частях стола. Такие удары с амплитудой 3 мм шок-стол делает 220 раз в минуту.
Сила удара (шок) преодолевает трение между частицами бетона и заставляет их смещаться, принимая наиболее стабильное положение. Постепенно уплотняясь, бетон при каждом ударе отжимает воздух и воду, поэтому изделия, изготовленные по ударной технологии (особенно в горизонтальном положении), не имеют пор на поверхности.
Подобная шок-установка фирмы «НФ. Шок-бетон» (Голландия), смонтированная на Рижском ДСК, позволяет получать декоративные бетонные изделия, например ограждения балконов, с идеально гладкой поверхностью и четким рельефом.
Не имея возможности использовать на Колпинском ДСК готовые стеклопластиковые матрицы и уплотнение на шок-столе, сотрудники лаборатории отработали другую технологию изготовления бетонных изделий с рельефной поверхностью, заключающуюся в следующем.
При формовке изделий применялись бетонные матрицы, изготовленные по деревянным моделям, покрытым с поверхности шпаклевкой из цементно-эпоксидного клея. Для получения уплотненной и гладкой лицевой поверхности матриц первоначально на модели наносился тонкий (6 = 4-5 мм) слой цементно-песчаного раствора состава 2:1 из серого цемента и мелкого кварцевого песка. Консистенция смеси контролировалась ее расплывом по Суттарду и составляла от 120 до 145 мм. Наносилась она пистолетом-распылителем под давлением 0,5 МПа после виброактивации, осуществляемой глубинным вибратором непосредственно в расходной емкости.
После набрызга лицевого слоя форма-матрица заполнялась конструктивным раствором состава 1 : 3. Уплотнение уложенной смеси осуществлялось ручным вибратором до полного растекания массы по всему объему формы. Готовые бетонные матрицы двое суток выдерживались в нормальных условиях, затем они снимались с модели и укладывались на деревянные рейки.
Технология формования рельефных деталей для облицовки панелей полностью повторяла применяемую при изготовлении матриц. Отличие заключалось лишь в использовании в составе смеси белого цемента вместо серого. В качестве смазки при заливке смесей в форму применялась эмульсия на основе эмульсола ЭКС. Ускорение твердения изделий достигалось их пропаркой в термоподдонах при = 371 К по режиму 2 + 8 + 2.
Облицовка панелей С-16 готовыми декоративными элементами включала следующие технологические операции:
укладку на поддон формы слоя крафт-бумаги;
раскладку рельефных элементов согласно разработанной художниками схеме;
прокладку тонких поролоновых полосок между элементами во избежание затекания в щели цементного молока;
заливку швов между отдельными элементами раствором на белом цементе;
смачивание тыльной стороны элементов водой; связывание элементов через монтажные петли общим арматурным каркасом;
формовку панелей по принятой на ДСК-5 общей технологии;
пропарку их по заводскому режиму;
распалубку и установку на выставочный стенд.
Осмотром готовых панелей установлено, что облицованная рельефными элементами лицевая плоскость их характеризуется чистым белым цветом и плотным примыканием кромок элементов друг к другу, создающим впечатление целиком офактуренной панели.
В заключение данной главы следует подчеркнуть, что приведенные примеры отражают первые попытки комплексного решения архитекторами и технологами фасадной отделки, начиная со стадии выработки архитектурно-художественного и цветового решения этой отделки и до ее осуществления в натуре.
Представляется, что дальнейшее развитие форм такого содружества послужит не только улучшению внешнего вида современных зданий, но и повышению общей культуры проектирования и технологических разработок.
