Применяемые газообразователи
Основным технологическим условием получения высокой и равномерно распределенной пористости у пеностекла является установление соответствия между скоростью процесса размягчения стекломассы и процесса выделения газа при разложении газообразователя. Это достигается главным образом подбором газообразователя и регулированием температуры спекания.
Он характеризуется быстрым повышением температуры, непродолжительной выдержкой ее при наивысших значениях и весьма продолжительным периодом отжига пеностекла. Общая продолжительность тепловой обработки пеностекла 20-22 ч. При изготовлении пеностекла для звукопоглощения принимают несколько иной режим спекания: в интервале 700-750° С делают длительную выдержку, что способствует образованию крупной сообщающейся пористости.
Печи для спекания стекольных шихт с газообразователями представляют собой туннельные печи непрерывного действия. Спекаемый материал и горячие газы перемещаются в одном направлении, т. е. прямотоком.
В этих печах совмещаются все стадии тепловой обработки пеностекла: нагревание, спекание и отжиг.
Встречаются также печи для раздельного спекания и отжига пеностекла. Туннельные печи с объединенными зонами спекания и отжига являются наиболее производительными.
Печи отапливаются газообразным или жидким топливом. Сравнительно невысокие температуры, необходимые для спекания стекольных шихт (750-850° С), позволяют обходиться без устройства воздушных рекуператоров и регенераторов.
Передвижение спекаемого материала в печи осуществляется одним из следующих способов: а) по стальным шинам — в формах, которые передвигаются специальным толкателем; б) на вагонетках — в формах; в) по роликовому конвейеру — в формах; г) на конвейерной желобчатой стальной ленте — без форм.
