Технология изготовления керамических частей формы и вставок
Затвердевающие части формы поджигают, чтобы испаряющийся спирт сгорел, после чего помещают в печь и в зависимости от величины прокаливают в течение 2-8 ч при 900-950°. Прокаленные части формы остывают в печи до 150°, а затем до нормальной температуры на воздухе. На формы, собранные из отдельных частей, помещают надставку 1 из песчаной смеси для увеличения давления залитого металла. Заливают свободно (статически), засыпая затем стояки экзотермической смесью.
Возможна заливка керамической формы, собранной в песчано-глинистой форме.
Керамические формы можно заливать также с поворотом и с добавочным давлением. Залитые керамические формы разбивают, и отливки извлекают; от пригара керамической массы отливки очищают мелкой дробью или щелочением в горячем растворе щелочей, после чего отрезают прибыли.
Отливки подвергают термической обработке — диффузионному отжигу или нормализации в сочетании со смягчающим отжигом. Постоянные модели для точного литья могут быть такие же, как и для песчано-глинистых форм, например деревянные, гипсовые, металлические, пластмассовые и т. д. Наибольшая точность и гладкость поверхности достигается у металлических полированных моделей или у отлитых из эпоксидных смол.
Уклоны у модели можно выполнить из твердого воска или замазки. В мелкосерийном производстве отливок, от которых не требуется высокой точности, модели могут быть деревянные или гипсовые.
Модель из твердого дерева, лучше всего орехового, пропитывают воском, высыхающим маслом или раствором полистирола в толуоле или ксилоле. Усадку надо принимать процентов на 25 меньше чем при литье в песчано-глинистые формы (для стали 1,5-1,6%). При тщательном изготовлении Керамические формы получатся вполне удовлетворительными, если связующей жидкостью будет алкозоль 8Ю2, растворенный в метиловом или этиловом спирте.
