Заформованная мастер-модель
Форму разбирают, вынимают мастер-модель, зачищают плоскость разъема и, если нужно, делают центрирующие отверстия для направляющих штырей. Снова укладывают мастер-модель и собирают форму. Чтобы оба металла не слились, на плоскость разъема наносят тонкий слой копоти от горящего масла.
Другую половину пресс-формы отливают тем же способом, но из более легкоплавкого сплава, чем первую. На готовую первую половину пресс-формы, в которой помещена мастер-модель, ставят опоку для второй половины пресс-формы и заливают легкоплавким сплавом.
Чтобы сплав лучше воспроизвел очертания мастер-модели, можно заливать его под давлением. В этом случае ‘давление (лучше всего от стального поршня) должно оказываться на поверхность залитого сплава в течение всего периода затвердевания.
Полость пресс-формы и плоскость разъема исправляют по мере необходимости.
Недолитые части исправляют пайкой или заделывают смолой, устраняют заусенцы, зачищают по контуру, а поверхности разъема, особенно вблизи мастер-модели, доводят шабровкой по краске.
Внешние размеры, размеры, указанные в чертеже, получают обработкой. Готовую пресс-форму проверяют отливкой опытных моделей.
Стальные пресс-формы из проката или из литых заготовок изготовляют обычной обработкой резанием.
Формы из пластмасс получают заливкой по мастер-модели или прессованием. Сплавами № 3 или 4 пользуются как основными, т. е. для изготовления первой половины пресс-форм, сплавами же № 1 или 2- для второй половины.
Применяют комбинации сплавов № 3 и 1 или № 4 и 2. Если же пресс-форму отливают из трех частей, пользуются комбинацией сплавов № 5, 3 и 1. Сплав № 5 также применяют по постоянной модели.
