Введение плавикового шпата
Испытаниям в лабораторной индукционной тигельной печи для сравнения были также подвергнуты термостойкие массы хромомагнезитового типа следующего состава: 70% хромита и 30% магнезита. Такие хромомагнезитовые огнеупоры долгое время изготавливались отечественной огнеупорной промышленностью для сводов, а в настоящее время производятся в виде нормального кирпича для кладки стен плавильных печей. В зарубежной практике до настоящего времени отдается предпочтение сводовым хромомагнезитовым огнеупорам перед магнезитохромитовыми.
Поэтому целесообразно было проверить стойкость таких огнеупорных материалов в условиях индукционной плавки металла.
Хромомагнезитовые огнеупоры изготавливали из термостойких масс, состоящих из магнезитового порошка и кимперсайского или сарановского хромита.
Образцы-брикеты прессовали на гидравлическом прессе при удельном давлении 800 кГ/см2. Брикет обжигали при температуре 1600° С с выдержкой 4 ч. Из брикета приготавливали порошок оптимального зернового состава.
В массы добавляли только 2% плавикового шпата, так как в предыдущих испытаниях было установлено преимущество такой добавки минерализатора.
Проведенные испытания показали, что термостойкие хромомагнезитовые массы уступают массам магнезитохромитовым в постоянстве объема, термостойкости и особенно в металло — и шлакоустойчивости.
Были изучены также магнезитовые массы на лабораторных образцах, изготовленных в одинаковых условиях при постоянном оптимальном зерновом составе и обожженных одновременно в одной печи при 1600°С с выдержкой 2 ч. Оказалось, что лучшие свойства обнаруживают образцы из более плотных и рекристаллизованных разновидностей магнезита.
Например, плавленый магнезит, бой обожженного и служившего кирпича, высокоплотный и рапной магнезит дали лучшие результаты по плотности, механической прочности, температуре деформации под нагрузкой 2 кГ/см2 и дополнительной усадке, что особенно важно для службы тиглей.
