Приемы раскладки декоративной щебенки и гранул
В упомянутых выше разработках, выполненных на Салаватском заводе КПД по отделке заводских панелей искусственной щебенкой и гранулами, проводилась специальная серия экспериментов по выбору наилучшего способа их фиксации на дне формы и облегчения последующего обнажения от затеков пеномассы.
Испробовались приемы раскладки декоративной щебенки и гранул фракции 10-20 мм по слою толстой мешковины или песка, пропитанных 7%-ным водным раствором декстрина, по слою песка без его пропитки ослабляющим составом и, наконец, формование отделочного слоя из смеси пеномассы с искусственным (щебеночным или гранулированным) заполнителем на пропитанной декстриновым раствором мешковине. Все эти эксперименты показали, что наиболее качественное, хотя относительно неглубокое, обнажение искусственной щебенки и гранул достигается при раскладке их по слою чистого песка. Его пропитка ослабляющим раствором позволяет достигнуть большей глубины обнажения, но создает на поверхности частиц трудноудаляемые желтоватые пятна.
В соответствии со сказанным, при выпуске комплекта панелей для строительства домов новой салаватской серии 111 -108 изготовление отделочного покрытия осуществлялось по слою чистого песка с увеличением фракции щебенки до 60 мм. В этом случае толщина слоя песка составляла 3-4 см и уложенная щебенка наполовину втапливалась в него. После автоклавной обработки панелей слой песка легко счищался с их лицевой плоскости обычными швабрами, открывая весьма декоративную крупношероховатую фактуру.
Наряду с описанным способом на Салаватском заводе КПД испробовалась отделка пенобетонных панелей мелким дробленым материалом по клеевой подложке. Это диктовалось архитектурно-композиционными требованиями, предусматривающими разбивку фасадной поверхности с крупнорельефной щебеночной фактурой относительно гладкими цветными вставками.
Отделка декоративной крошкой (каменной, керамической и стеклянной) по клеящей основе в настоящее время получила большое распространение. Ее нанесение может производиться механическим, пневматическим и электростатическим способами. В подобных покрытиях долговечность отделки определяется, главным образом, качеством клеящей основы. На заводах строительных конструкций обычно используются клеящие составы на основе акрилатного латекса МБМ-5С, бутадиенстирольного латекса СКС-65 ГП и поливинилацетатной эмульсии ПВАЭ.
Способ отделки панелей из ячеистого бетона дробленой мраморной крошкой по клеевой подложке разработан во ВНИИстроме и внедрен на Гродненском КСМ.
Лабораторией этот способ был лишь модифицирован в части использования в качестве присыпаемой крошки и в составе клеевого слоя мелких фракций отходов от дробления цветного искусственного щебня. Весь процесс отделки готовых панелей складывался из грунтовки поверхности, нанесения на нее клеевого слоя, присыпки дробленой крошки и закрепления ее латексным покрытием.
Грунтовка производилась разведенным водой латексом СКС-65 ГП. Клеящей подложкой служила смесь латексов МБМ-5С, СКС-15 ГП, стабилизатора ОП-7 и воды, взятых в соотношении 1 : 0,27 : 0,25 : 0,27. В качестве наполнителя в эту смесь вводились белый цемент и молотые отходы от дробления искусственной щебенки.
На клеевой слой сразу после его нанесения присыпалась дробленая цветная крошка фракций от 1,2 до 5 мм, которая затем слегка притрамбовывалась и после часовой выдержки закреплялась латексом МБМ-5С.
Присыпка фактурного слоя крошки крупностью 2,5 мм осуществлялась тремя способами: пневматическим — из пистолета-распылителя со специальным комплектом сопел, работающего под давлением 0,3-0,35 МПа; вручную через сито с ячейками 5 мм; в электрическом поле, на установке, смонтированной в лаборатории прикладной радиоэлектроники , с использованием в качестве источника питания электростатического генератора ЭРГ-150 (максимальное напряжение 150 тыс. В, рабочий ток 1 мА).
Последний способ, давший наилучшие результаты в смысле обеспечения равномерности покрытия, основан на использовании силового взаимодействия электрических полей и зарядов, переносимых материалом. При этом сыпучий материал предварительно попадает на многоэлектродную пластину с электрическим потенциалом. При одинаковой полярности зарядов частиц они, отталкиваясь друг от друга, равномерно располагаются в пространстве, что обеспечивает большую однородность осажденного слоя.
После осмотра всех видов фактур, полученных описанными способами, проводились их испытания на попеременное увлажнение и высушивание, влагопроницаемость при капиллярном подсосе и морозостойкость. Испытуемые образцы представляли собой кубы из пенобетона = 700 кг/м3 с нанесенным на одну из граней декоративным покрытием. Первый вид испытаний производился путем погружения двухслойных кубов в воду лицевым слоем на глубину 1 см и выдерживания в ней в течение часа: после этого образцы высушивались при = 333 К в течение 16 ч. Все испытанные кубы выдержали данное испытание, поскольку после 50 циклов количество осыпавшейся крошки на их поверхности не превысило 20%.
Испытания на влагопроницаемость при капиллярном подсосе заключались в парафинировании граней куба, перпендикулярных офактуренной плоскости, и установке их «лицом вниз» в ванну с водой на глубину 1 см. Отсчет показателей производился после 24-часового водонасыщения образцов через 0,5; 1; 3; 5 и 24 ч путем фиксации изменения их массы. После суточного выдерживания в воде и удаления с граней образцов парафинового слоя определялась массовая влажность пенобетона в слое 6 = 3 см, расположенном за защитно-отделочным покрытием.
Результаты этих испытаний, сведенные в табл. 26, показывают, что все покрытия (кроме присыпок фракций 2,5 мм) по влагопроницаемости удовлетворяют нормативным требованиям (их влажность в 3-сантиметровом слое везде не превышает 10%).
Испытаниями образцов с декоративными фактурами на морозостойкость по ГОСТ 10060-62 установлено, что они без разрушения выдерживают 45 циклов замораживания и оттаивания (на этом количестве циклов испытания были прекращены).
